1、崗位職責
1.1負責顯影液、酸刻液濃度的滴定，使其穩定在工藝要求范圍內，保證生產正常進行。
1.2負責對所有型號的試酸玻璃進行首檢和抽檢，防止批量事故發生。
1.3負責對每個型號的蝕刻情況進行首檢和抽檢，防止批量事故發生。
1.4負責對曝光前每個型號每張菲林的版本進行確認，和負責對每個型號顯影玻璃貼合效果進行確認，預防批量事故發生。
1.5負責對生產線衛生狀況及不規范行為進行稽核。
1、 機器設備、工裝和工具
投影儀、電測筆
4、作業流程
4.1 作業前準備：
4.1.1將當天所下工令所有型號查規格書摘錄本段首中檢所需相關需求。
4.1.2檢查電測筆、顯微鏡可否正常使用。
4.1.3輔助工具：手指套、無塵紙、油性筆、電池等物料是否需要更換、領取。
4.1.4各項報表填寫好日期、姓名、受控文件編號。
4.2 菲林檢查。
4.2.1 每款型號投產前由品質員確認菲林與所需型號、版本是否一致。
4.2.2視向、曝光標記、貼合標記、顯影標記等輔助標記是否齊全。
4.2.3玻璃厚度、電阻、玻璃品種與生產所抄規格書相應型號是否一致。
4.2.4依菲林檢驗標準檢驗
4.2.5圖菲林檢查判定標準
4.2.4.1圖案區:需顯示的字體或符號,不可有軋傷、折痕、刮傷、空洞，輕微軋傷≤0.2mm可修補不予報廢（必須在菲林上做好標識，并做好檢查記錄）。
4.2.4.2非圖案區：走線不可有軋傷、空洞現象（注：非藥膜面劃傷≤1mm，不在字體或走線上可以不予報廢。
4.2.4.3組合：貼合效果每款型號新舊菲林貼合余量不能低于0.2mm，特殊型號以規格書為準。
4.2.4.4其它：藥膜面或非藥膜面有不可清除異物或其它不良，不合格直接報廢。
注：①菲林房報廢時必須在菲林上作好標識。
②生產線退菲林，如刮傷認為可以繼續使用的由生產簽名認可。
③菲林房檢查時，如針孔、扎傷、空洞、短路、斷路、折痕在菲林上必須作好標識。
4.3顯影玻璃貼合檢查
4.3.1每型號正式投產前首先拿兩片已顯影的玻璃進行貼合，檢查貼合效果，即玻璃四個角的貼合標記 和 ， 為外圓， 為內圓，貼合時，內圓完全在外圓內，任何一個角的內外圓相切、相交均為不合格 為相切， 為相交,貼合余量一般控制在±0.02mm以內，特殊型號以規格書為準。
4.4玻璃檢查:
投產玻璃電阻、厚度、玻璃品種要與規格書一致。
4.5顯影效果檢查
外緣標記齊全無線條變細、毛邊則為OK。
4.5.2.9蝕刻效果檢查
4.5.2.9.1顯微鏡檢查
4.5.2.9.1.1每款型號玻璃試酸后，拿一片玻璃選擇線條最細最密的走線，用紅色油性筆在背面作好標識，打開顯微鏡電源，用無塵布鏡擦拭，玻璃正面朝上調好焦距，將清晰度調至最佳狀態后，對準光集處慢慢移動，將ITO紅油性筆作好標識的線條處，外觀看見是否存刀砍或蝕刻不足、白點，若有異常及時反饋生產處理。
4.5.2.9.1.2如刀砍嚴重1/3以上或蝕刻不足白點，及時反饋生產助理主管級以上人員處理，并以內部聯絡單的形式反饋生產、工藝。
4.5.2.9.1.3發現重大異常時通知生產在線產品停止蝕刻流程，待工藝處理、品質確認后量產。
4.5.2.9.1.4所有產品經生產、工藝改善后仍存異常或超出現有工藝范圍，有無異常的型號一律由生產主管級以上人員、工藝在品質報表上簽字確認讓步。
4.5.2.9.1.5規律性短路修復后方可流程，無法修補則返工堅膜玻璃。
4.5.2.9.1.5.2.9試酸玻璃或酸刻出現短路則用針修復流程。
4.7.短路檢查
4.7.1戴好手指套，雙手在籃子內抽出一片已試酸好的玻璃，左手托住玻璃，右手拿起電測筆，打開電源開關，調整筆尖上兩根探頭的距離，讓兩根探頭能同時接觸到玻璃上相鄰兩PIN線或相鄰的兩個跳點即可.
4.7.2電測筆在PIN線上劃動，若電測筆前端指示燈突然熄滅，證明此處相鄰兩根PIN線相連的走線之間有短路點，用紅色油性筆在短路的PIN線之間作好標識，再繼續測完整片玻璃，再將同一籃號的另一片試酸玻璃重疊,用電測筆測相應標識的PIN線上是否存有短路點,若有則視此處為規律性短路點,模號寫在玻璃的背后,規律性短路作好規律性標識。
4.7.3每測完一籃玻璃后將抽檢結果記錄在報表上，將籃號、短路點、模號、型號記錄清楚。
4.7.4將所有短路點的玻璃所對應型號、籃號核對后找出相應型號、籃號填寫在流程單上，無短路對應型號蓋Pass章，以便生產倒籃。
4.7.5短路處理:
4.7.5.1規律性短路超兩處或兩處以上時，須通知生產進行處理并要求生產修復后重試酸，抽檢生產修復短路情況。
4.7.5.2非規律性短路按模數劃分：
30模以下N＜5%生產修復后流程
N≥5%反饋生產助理主管或以上人員處理（返工或讓步）
30模-70模N＜3%生產修復后流程
N≥30%反饋生產助理主管或以上人員處理（返回或讓步）
70模以上N＜2%生產修復后流程
N≥2%反饋生產帶班主管或以上人員處理（返工或讓步）
注：①、N為非規律性短路時需助理主管或以上人員處理確認（返工或讓步）
②、讓步玻璃需助理主管級以上人員在品質報表上、異常反饋單上簽字后，方可流程。
③讓步流程玻璃品管應在與之相應的流程單上加蓋讓步流程章并作好相應記錄，以便跟蹤。
4.8巡檢
4.8.1前清洗、預清洗液液面是否完全覆蓋返工玻璃，來料玻璃存放是否有序，玻璃品種的區分狀況。
4.8.2作業員操作是否正確，安全意識，機器設備動作狀況。
4.8.3曝光房工藝環境是否在工藝范圍，預烘溫度狀況。
4.8.3涂膠效果及涂膠玻璃的返工率。
4.8.4檢查曝光作業員作業前準備和操作中的規定執行狀況。
4.8.5抽檢曝光后玻璃不良項目并分析造成原因，糾正不規范操作，建議控制措施。
4.8.5.2.9物料存儲、擺放是否在序，注意事項、安全意識。
4.8.7檢查顯檢作業員操作程序規范性，有無違規操作，抽檢修復后的玻璃有無漏修、劃傷、修斷線條等。
4.8.8監控酸刻作業員作業狀況
4.8.9抽檢中清洗已蝕刻后的玻璃存放膠籃有無被酸氣蝕刻掉圖案，若存類似現象及時反饋生產組長以上人員處理。
4.8.10巡檢存重大異常時暫停生產并及時反饋生產主管以上人員及時采取有效措施。
4.8.11所有巡檢狀況全部匯總在圖形品管日總結報表上，以便生產知悉落實改善。
5、酸堿滴定:
5.1機器設備、工裝和工具
不銹鋼桌臺、滴定架、酸式滴定管、堿式滴定管、5ml吸液管、20ml吸液管、洗耳球、100ml錐形瓶、噴壺、氫氧化鈉標準溶液、鹽酸標準溶液、酚酞、酒精、滴管、酸刻、堿液、DI水、手指套。
5.2酸刻液滴定過程
5.2.1作業前準備
5.2.1.1配制酚酞試劑：拿一干凈小玻璃瓶，取少量酚酞粉末放進瓶內，加適量酒精，搖均。
5.2.1.2把噴壺內裝滿干凈的DI水。
5.2.1.3把吸液管，錐形瓶用DI水清洗干凈
5.2.2滴定程序
5.2.2.1戴好手指套用5ml的吸液管和洗耳球在酸刻液槽中吸取已配制好的酸刻液2ml放進100ml錐形瓶內。
5.2.2.2用滴管取適量酚酞試劑,往裝有酸刻的錐形瓶中滴入2-3滴,再用噴壺沿瓶口四周往瓶內注入DI水至約40ml刻度處.
5.2.2.3在酸式滴定管中加入氫氧化鈉標準溶液,并把液面停在0刻度位置.
5.2.2.4右手握錐形瓶于滴定管正下方,左手輕捏酸式滴定管下方的橡皮開關,眼睛盯住錐形瓶內溶液,讓氫氧化鈉標準溶液慢慢滴入瓶內,右手輕輕晃動錐形瓶,直到瓶中溶液變紅即止。
5.2.2.5讀取酸式滴定管內液面處刻度，記下。
5.2.2.5.2.9計算濃度:讀取的刻度數×氫氧化鈉標準溶液濃度÷所取酸刻液的讀數2即可得出酸刻的濃度(單位:mol/L)
5.2.2.7把計算出的結果作好記錄,并及時反饋給生產線.
5.2.2.8把瓶內廢液在指定地方倒掉并把瓶子和吸液管清洗干凈.
5.2.2.9把桌臺收拾干凈并把物品罷放整齊.
5.2.2.10結束
5.3顯影液(堿液)滴定過程
5.3.1作業前準備
5.3.1.1配制酚酞試劑：拿一干凈小玻璃瓶，取少量酚酞粉末放進瓶內，加適量酒精，搖均。
5.3.1.2把噴壺內裝滿干凈的DI水。
5.3.1.3把吸液管，錐形瓶用DI水清洗干凈
5.3.2滴定程序
5.3.2.1戴好手指套用20ml的吸液管和洗球在顯影槽中吸取已配制好的堿液20ml放進100ml錐形瓶內。
5.3.2.2用滴管取適量酚酞試劑,往裝有堿液的錐形瓶內滴入2-3滴，此時瓶內溶液變成紅色，再用噴壺沿瓶口四周向瓶中加入DI水至約40ml刻度處。
5.3.2.3在堿式滴定管內加入鹽酸標準溶液至0刻度處。
5.3.2.4右手握錐形瓶于堿式滴定管正下方,左手輕輕扭動滴定管下面的開關，讓鹽酸標準溶液慢慢滴入瓶內，眼睛盯住錐形瓶中溶液，右手輕輕晃動錐形瓶,直到瓶中溶液由紅變白即止。
5.3.2.5讀取滴定管內液面處刻度,記下。
5.3.2.5.2.9計算濃度: 讀取的刻度數×鹽酸標準溶液濃度×4÷所取堿液的讀數20即可得出顯影的濃度(單位：%)
5.3.2.7把計算出的結果記錄在《酸堿液濃度記錄表》（附表1）并及時反饋給生產線。
5.3.2.8把瓶內廢液在指定地方倒掉并把瓶子和吸液管清洗干凈。
5.3.2.9把桌臺收拾干凈并把物品擺放整齊。
5.3.2.10結束
5.4脫膜液(堿液)中清洗堿液,前清洗堿液滴定過程，同顯影液滴定過程。
5.5注意事項：
5.5.1酸堿吸液管，錐形瓶要做好標識分開使用,嚴禁混用。
5.5.2取液前吸液管，錐形瓶要徹底清洗干凈。
5.5.3取液時讀數和滴定時讀數視線一定要與液面在同一水平線上,讀數時刻度要與液面底部為準。
5.5.4取液或滴定時一定要戴手指套，若酸堿液不慎濺到皮膚或眼睛內，立即用大量清水沖洗，并就醫。
5.2.9、異常處理
7、數據記錄
《圖形段品管首檢記錄》
《圖形段品管試酸記錄》
8、安全
9、本崗位操作技能要求
10、本崗位應知應會知識
《前工序檢驗標準》
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